Cosa si intende per Mappatura del magazzino?

Lo scopo degli studi di mappatura del magazzino è analizzare la distribuzione della temperatura e dell’umidità, valutare le condizioni di stoccaggio e identificare le zone critiche all’interno del magazzino. Questo articolo vuole essere una guida rapida per gli studi di mappatura del magazzino.

Approccio generale

Anche con un ambiente controllato all’interno del magazzino, le condizioni atmosferiche esterne possono influenzare la temperatura complessiva di stoccaggio e l’umidità relativa. Poiché il monitoraggio continuo di molti punti ha molti costi, in particolare nelle grandi aree, l’approccio migliore è eseguire questo studio nelle condizioni peggiori, ovvero due studi complementari eseguiti rispettivamente in inverno e in estate. Con questi due studi si possono individuare le zone critiche da monitorare continuamente.

I primi passi, inizia raccogliendo tutti i dati necessari sul magazzino: disegni, dimensioni, piani HVAC, materiali per pareti e soffitti e organizzazione dello stoccaggio. Questo sarà estremamente utile per scegliere la posizione dei tuoi datalogger e preparare il protocollo. Il protocollo dovrebbe descrivere le procedure da seguire, compreso il numero di datalogger da utilizzare e le rispettive posizioni, la durata dello studio, gli intervalli di acquisizione dei dati, i metodi di elaborazione dei dati e i criteri di accettazione. Assicurati di avere abbastanza datalogger e che i sensori siano calibrati.

Posizione dei datalogger

È necessario impostare il numero di datalogger da utilizzare in base al volume del magazzino. Cerca di utilizzarne il maggior numero possibile per garantire una buona distribuzione, ma tieni presente che avrai anche molti dati da analizzare in seguito. Assicurati di coprire tutte le aree di archiviazione e tutti i livelli di archiviazione, inclusi i livelli superiori. Le posizioni vicino a porte, pareti e soffitti esterni possono essere più sensibili alle condizioni esterne. Per garantire una buona distribuzione dei sensori, è possibile ad esempio suddividere il magazzino in sezioni uguali più piccole. Metti un sensore all’esterno per registrare le condizioni esterne durante lo studio.

Mappature

Utilizzare lo stesso protocollo per gli studi sia invernali che estivi, con le stesse posizioni del datalogger, intervalli di acquisizione dati e durata dello studio. Lo studio dovrebbe essere abbastanza lungo da mostrare eventuali tendenze giornaliere, quindi non dovrebbe essere inferiore a 3 giorni. Programmare i datalogger per acquisire dati ogni 10-15 minuti (anche minore è l’intervallo di acquisizione dati, maggiore è il numero di dati da analizzare).

Elaborazione dati

Per ogni località calcolare la temperatura massima, minima, media, deviazione standard e media cinetica. Di solito il software associato ai tuoi datalogger esegue questi calcoli per te. È utile creare un grafico con tutti i risultati delle località per visualizzare eventuali tendenze complessive. Vedrai anche se ci sono differenze tra le posizioni inferiori e superiori. Con questi dati è ora possibile identificare eventuali aree critiche, punti caldi o freddi e analizzare se sono necessarie modifiche.

Rapporti

Allega ai report i disegni con le posizioni dei tuoi datalogger, tutti i risultati ottenuti e i certificati di calibrazione. Dopo aver eseguito gli studi sia invernali che estivi, scrivi un rapporto riassuntivo compilando i principali risultati e le conclusioni di entrambi gli studi.

Cosa significa stoccaggio?

Quando si parla di stoccaggio si intende l’insieme di attività legate all’immagazzinamento e alla conservazione di materie prime, semilavorati e prodotti finiti.

In un’azienda le scorte vengono accumulate perché non vi è una corretta corrispondenza temporale tra domanda ed offerta. L’obiettivo è ovviamente quello di ridurle al minimo perché sono soggette a deterioramento, rallentano la produttività dei processi e assorbono denaro.

Un modo per non imbattersi in queste problematiche è affrontare il problema. Il successo dipende dalla capacità di gestire al meglio la giacenza delle scorte in modo da evitare sprechi. Per farlo è necessario uno studio approfondito della distribuzione e del posizionamento della merce negli scaffali e un’organizzazione in UdC (unità di carico) corrette per la tipologia di scaffalatura presente in magazzino.

Unità di carico

Cos’è l’unità di carico? Dove si usa e perchè è così importante?

Queste domande non sono molto comuni; ma sono fondamentali quando parliamo di magazzino. In particolare quando si affronta la progettazione di un magazzino e il suo funzionamento.
L’unità di carico si potrebbe definire come unità fondamentale che costituisce il materiale che circola nel magazzino; un’area di stoccaggio o di gestione di qualsiasi merce, quindi, è progettata partendo proprio dall’unità di carico, tutto il resto del progetto viene eseguito di conseguenza.

Come primo passo è importante definire l’unità di carico e i suoi livelli:

Unità di carico di primo livello: i singoli colli che contengono i prodotti veri e propri; devono avere caratteristiche tali per cui il prodotto non deperisca o non si danneggi

Unità di carico di secondo livello: unità che permettono il trasporto delle unità di primo livello, hanno caratteristiche che permettono una facile gestione sia fisicamente che da un punto di vista gestionale. Possono essere suddivisi in due categorie principali:
contenitori in lamiera o plastica (cassette), sono facilmente sistemabili in ripiani, scaffalature o mensole e la loro movimentazione avviene per via manuale o automatico; le dimensioni standard di queste unità è 600 x 400 mm
pallet in legno o plastica, sono facilmente sistemabili in scaffalature specifiche (scaffali porta pallet) e la loro movimentazione avviene tramite carrelli elevatori o sistemi automatici; le dimensioni standard di questa unità è 800 x 12000 mm

Unità mobili di terzo livello: unità di grandi capacità che permettono il trasporto di un numero elevato di unità di secondo livello ottimizzando gli spazi e la gestione; dato che di solito sono unità di grandi dimensioni e notevole peso è importante potere ottimizzare i volumi e permetterne un agevole e rapido spostamento. Di solito questo tipo di unità sono container standard che possono essere stoccati in grandi depositi all’aperto, possono essere impilati ed hanno dimensioni standard per essere facilmente spostati su diversi sistemi di trasporto (treni, navi, tir).

Una volta definito di quale unità di carico il magazzino si occuperà di gestire, possiamo proseguire con la progettazione; il prossimo passo è definire la dimensione del magazzino. Tale dimensione deve essere compatibile con le necessità che si trovano prima del magazzino (produzione e procedure di carico) e ciò che invece si trova dopo il magazzino (trasporti, ordini clienti e procedure di scarico).

I fattori da considerare nella progettazione del magazzino sono tutti legati all’UdC (Unità di carico) per determinare la maggiore efficienza rispetto i seguenti parametri:

saturazione volumetrica
utilizzo ottimale di superfici e volumi
stabilità
sicurezza
facilità di manipolazione (da parte di mezzi di movimentazione)
facilità di gestione e controllo
accesso ergonomico (soprattutto se è prevista una attività di picking)

La progettazione di un magazzino è un processo delicato in quanto si prendono decisioni e prevedono azioni che porteranno ad avere conseguenze importanti in termini di efficienza o di inefficienza del magazzino stesso. In caso di ristrutturazione o adeguamento di un magazzino esistente è importante re-iniziare il processo considerando anche che le UdC esistenti potrebbero anche non essere quelle che garantiscono la maggiore efficienza.

Nel tempo spesso i parametri delle UdC potrebbero variare; cambiano le tecnologie di stoccaggio, le condizioni necessarie affinchè i prodotti si conservino correttamente, cambiano le tecnologie di controllo e gestione (procedure di carico, procedure di controllo, procedure di richiamo, procedure di monitoraggio, procedure di scarico).

Negli ultimi anni sempre più si considera, nella progettazione di un magazzino la possibilità di UdC multireferenza; aree diverse per UdC diverse con sistemi di movimentazione, carico e scarico differenziati, ma un sistema di gestione, monitoraggio e controllo unificato. Questo tipo di magazzino vanno incontro a esigenze di prodotti a bassa giacenza, per un alto numero di elementi fuori catalogo o prodotti dalla rapida obsolescenza.

Tipologie di scaffalature metalliche

Collegato al tema delle scorte troviamo quello inerente ai sistemi di stoccaggio che possono richiedere o meno l’utilizzo di attrezzature. Tra questi ultimi vi sono i sistemi di stoccaggio che prevedono merce a terra, in unità singole o a cataste. Tale metodo comporta però una perdita di spazio enorme, soprattutto nel caso di immissioni non ordinate e rischi elevati di infortuni se le cataste sono eccessivamente alte.

I sistemi di stoccaggio con scaffalature metalliche possono essere ricondotti a una moltitudine di macro tipologie definite nell’interpello n. 16/2013 tra cui:

Scaffalature leggere: rientrano in questa categoria le scaffalature da negozio e quelle commerciali
Scaffalature medie e pesanti: comprendono i cantilever, drive in, drive through e i portapallet
Scaffalature molto pesanti: tra cui vi sono magazzini portacoils e portalamiere con una portata per piano da 5t a 20t
Magazzini dinamici a gravità: questi prevedono la presenza di rulli in acciaio per pallet o in materiale plastiche per scatole, contenitori, ecc.
Magazzini ed archivi automatizzati: si tratta di magazzini ed archivi rotanti verticali o orizzontali, magazzini traslanti verticali e magazzini con trasloelevatore

Come potete notare, per legge, sono previste soluzioni automatizzate oltre alle classiche scaffalature statiche.

Manutenzione delle scaffalature

Per garantire la sicurezza e l’efficienza del magazzino è necessario effettuare il controllo periodico delle scaffalature. Se la scaffalatura non è correttamente mantenuta nelle sue condizioni originarie, le prestazioni dell’intero sistema di magazzinaggio e dei sui componenti possono diminuire sensibilmente. Nel corso del tempo, infatti, si possono verificare alterazioni alla geometria della scaffalatura che possono determinare una diversa configurazione dei livelli di carico in altezza.

Danneggiamenti alla struttura possono essere provocati anche da un uso non corretto dei mezzi di movimentazione o dall’alloggiamento di eccessivi carichi verticali. Se danni di piccola entità possono semplicemente limitare l’utilizzo delle scaffalature industriali, nei casi più gravi esistono seri pericoli per la sicurezza dei lavoratori e delle merci.
Il controllo o verifica periodica delle scaffalature, oltre ad essere una buona abitudine, è reso obbligatorio sia dalla normativa europea che disciplina l’utilizzo e la manutenzione dell’attrezzatura di immagazzinaggio (UNI-EN 15635) sia dal Testo Unico sulla sicurezza (D.lgs. N.81-2008).

Chi è e cosa fa il PRSES?

Nel rispetto delle normative di riferimento, l’azienda che utilizza sistemi di stoccaggio statici di acciaio è tenuta a nominare un Responsabile della Sicurezza delle Attrezzature di Stoccaggio (PRSES) e comunicare il suo nome a tutto il personale di magazzino. L’addetto PRSES deve essere istruito su come identificare il fornitore dell’attrezzatura di immagazzinaggio, contattarlo e praticare l’addestramento necessario per il mantenimento dell’attrezzatura allo stato d’esercizio in sicurezza. Il PRSES deve conoscere la natura delle attività svolte all’interno del magazzino e i pericoli ad esse associati sulla base di una valutazione dei rischi, adottare le precauzioni per evitare o limitare tali pericoli mediante istruzioni e/o cartelli.

Le normative di riferimento prevedono che l’azienda utilizzi il sistema di immagazzinaggio in conformità alle sue specifiche: non è consentito collocare sulle scaffalature unità di carico più pesanti di quelle indicate sui Cartelli di carico (o Tabelle di portata) che devono essere sempre affissi in magazzino, in posizione ben visibile e leggibile. L’attrezzatura di immagazzinaggio deve essere controllata regolarmente per verificarne le condizioni di sicurezza delle scaffalature in magazzino e in particolare la presenza di eventuali danni. Le riparazioni devono essere eseguite tempestivamente e in modo efficace nel rispetto delle condizioni di sicurezza vigenti del sistema che sono alla base del progetto. Il modo migliore per ottenere un ripristino certo e sicuro delle condizioni di tenuta e sicurezza è sostituire le parti danneggiate con componenti originali.

Ogni quanto controllare le scaffalature?

La frequenza delle ispezioni di controllo dipende dalle caratteristiche degli scaffali per magazzino e dalle loro condizioni operative, più o meno intensive.Tuttavia il responsabile della sicurezza delle attrezzature di stoccaggio (PRSES) è tenuto a monitorare quotidianamente le scaffalature, intervenendo immediatamente se gli addetti al magazzino segnalano un problema o un danno. Ogni settimana il PRSES deve effettuare un’ispezioni visiva delle scaffalature e redigere un resoconto scritto sul loro stato.

A questa costante attività di monitoraggio si aggiunge l’obbligo di programmare un’ispezione periodica, condotta da un perito esterno, ad intervalli regolari non superiori a 12 mesi. Il tecnico rilascia un report di valutazione dello stato di conservazione e di efficienza delle strutture, individuando eventuali criticità e proponendo gli interventi di ripristino necessari.

Norme di riferimento per la progettazione, l’uso e la manutenzione delle scaffalature metalliche

La Commissione per gli interpelli è molto chiara riguardo al montaggio e smontaggio delle scaffalature metalliche: deve essere applicato il Titolo IV del D.Lgs. 81/2008 in relazione alla situazione di fatto, ovvero in base alla tipologia di scaffalature e al contesto all’interno del quale devono essere montate.

La legislazione di riferimento per la sicurezza delle scaffalature non si esaurisce qui ma comprende anche alcune norme tecniche come:

UNI EN 15512: Scaffalature portapallet ‐ Principi per la progettazione strutturale
UNI EN 15620: Scaffalature portapallet ‐ Tolleranze, deformazioni e interspazi
UNI EN 15629: Specifiche dell’attrezzatura di immagazzinamento
UNI EN 15635: Utilizzo e manutenzione dell’attrezzatura di immagazzinamento

Mappatura del magazzino